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Fábrica da Fiat em Betim (MG) usa na linha de produção tecnologia da 4ª Revolução Industrial, algo que menos de 2% das empresas fazem.
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Enquanto a Quarta Revolução Industrial, a nova onda tecnológica que derruba barreiras entre produção física e mundo digital, ainda é ficção científica para a maioria das empresas brasileiras, há indústrias em que máquinas "conversando" entre si e sistemas virtuais para desenhar novos produtos já fazem parte do dia a dia. O G1 visitou uma dessas "fábricas do futuro", o polo automotivo da Fiat Chrysler Automobiles (FCA), em Betim, na região metropolitana de Belo Horizonte (MG) (veja vídeo abaixo).
“O futuro já chegou”, diz Mateus Silveira, responsável pela área de inovação da FCA, citando frase do escritor William Gibson, de romances de ficção cientifica como "Neuromancer".
Inaugurada em 1976, a planta mineira é a segunda maior fábrica da FCA no mundo e é capaz de produzir quase 1 milhão de veículos por ano. Por lá, funcionários já usam exoesqueletos, robôs trabalham lado a lado com humanos e há carros que existem só no mundo virtual antes de ganharem vida na linha de montagem.
Todos esses processos são identificados por empresários e economistas como fenômenos de um novo modelo de produção, que ganhou a denominação de Quarta Revolução Industrial ou Indústria 4.0.
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A nova onda industrial é dominada por equipamentos inteligentes. Eles podem se adaptar automaticamente a uma alteração na linha de montagem e interagem em um ambiente em que a produção começa no ciberespaço, onde produtos inteiros são construídos digitalmente.
No Brasil, apenas 1,6% das indústrias integra todas suas áreas com tecnologia e já está na onda da Quarta Revolução Industrial, segundo estudo da Confederação Nacional da Indústria (CNI).
Robô colaborativo
Marcello Marucci, responsável pelos robôs da FCA para América Latina, diz que, com a Indústria 4.0, surge um novo conceito de automação, que elimina a distância entre robôs e humanos. “São robôs colaborativos, não substitutivos [do trabalhador]. Ou seja: é o terceiro braço do operador, não vai substituir uma pessoa”, destacou.
Os robôs colaborativos da planta de Betim trabalham ombro a ombro com funcionários na montagem dos carros. Fazem desde atividades que exigem inteligência artificial, como calcular o tamanho das peças por meio da análise de imagens, até o serviço braçal, como apertar parafusos e servir peças. Segundo Marucci, são cerca de 1,1 mil dessas máquinas, uma para cada 18 humanos trabalhando na fábrica.
Fábrica virtual
Perto dali, em vez de colocar a mão na massa, funcionários vestem óculos de realidade virtual para navegar por uma réplica virtual da fábrica. Na sala de simulação virtual, eles identificam riscos de erros.
“A gente consegue replicar toda a parte de montagem do carro e toda a condição do operador montando", diz Eric Baier, especialista na área.
"Dá pra ganhar em qualidade para os nossos carros e conforto para os nossos colaboradores, identificando se está difícil de enxergar a peça, se está fácil para você montar, se tem acesso à máquina, se tem risco de segurança para o operador. A gente consegue prever tudo isso virtualmente."
Exoesqueleto
Foi em uma dessas simulações que a Fiat percebeu que a montagem dos modelos Mobi e Argo iria exigir que os funcionários se posicionassem de forma torturante. Decidiram adotar o exoesqueleto, um acessório que fica acoplado ao corpo do trabalhador para dar maior conforto a ombros, coluna e pernas.
"Nós começamos a buscar solução e encontramos no Exército norte-americano uma primeira aplicação do equipamento", diz Izoniel Fajardo, fisioterapeuta da empresa.
O pessoal do chão de fábrica aprovou. O operador Diovane de Souza Vieira conta que já usa o exoesqueleto há quatro meses. "Eu sentia um certo desconforto por ter de curvar a coluna. Hoje eu consigo fazer a metade da minha atividade sentado e fico na altura exata onde eu tenho que fazer a fixação”, relatou o trabalhador.
Segundo Fajardo, dar maior ergonomia aos funcionários aumenta a produtividade. Por isso, a FCA, que já conta com oito exoesqueleto em Betim, quer comprar outros 19, ainda que o equipamento não seja dos mais baratos. Cada um custa US$ 5 mil.
Passeio virtual nas ruas
A simulação virtual não é usada apenas para desenvolver novos veículos ou esmiuçar os processos envolvidos na linha de produção. A FCA mantém um laboratório para desenhar soluções para a infraestrutura do trânsito nas cidades sem que qualquer carro tenha que sair às ruas.
Primeiro a ser desenvolvido no Hemisfério Sul, o sistema é uma plataforma que realiza todos os movimentos de um veículo real mas pode ser posicionado em qualquer estrada do mundo. A reportagem do G1 testou a plataforma.
O cockpit é equipado com sistemas de áudio, que reproduz sons do motor, e de frenagem, que replica as reações dos pneus com o solo. Na dianteira, há uma tela curva, com ângulo de visão de 230°, que mostra a visão da pista.
Os movimentos do cockpit são integrados às imagens da tela e alinhados com os comandos realizados pelo motorista, guiados em tempo real pelos instrumentos da sala de controle.
“Em vez de fazer uma obra e só depois testar com o próprio trânsito, eu posso ver isso aqui no simulador. Economizo e tenho mais assertividade na execução”, afirma Toshizaemom Noce, supervisor de inovação do Centro de Simulação de Dinâmica Veicular (SIMCenter), que funciona em parceria com a Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais (PUC Minas).
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