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domingo, 15 de abril de 2018

Em ‘fábrica do futuro’, robôs, exoesqueletos e simulação virtual ajudam na montagem de carros

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Fábrica da Fiat em Betim (MG) usa na linha de produção tecnologia da 4ª Revolução Industrial, algo que menos de 2% das empresas fazem.

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Por Pedro Gonçalves e Helton Simões Gomes, G1, Belo Horizonte e São Paulo 


Enquanto a Quarta Revolução Industrial, a nova onda tecnológica que derruba barreiras entre produção física e mundo digital, ainda é ficção científica para a maioria das empresas brasileiras, há indústrias em que máquinas "conversando" entre si e sistemas virtuais para desenhar novos produtos já fazem parte do dia a dia. O G1 visitou uma dessas "fábricas do futuro", o polo automotivo da Fiat Chrysler Automobiles (FCA), em Betim, na região metropolitana de Belo Horizonte (MG) (veja vídeo abaixo).

O futuro já chegou, diz Mateus Silveira, responsável pela área de inovação da FCA, citando frase do escritor William Gibson, de romances de ficção cientifica como "Neuromancer".
Vídeo: Como seria uma 'Fábrica do Futuro'?
Vídeo: Como seria uma 'Fábrica do Futuro'?

Inaugurada em 1976, a planta mineira é a segunda maior fábrica da FCA no mundo e é capaz de produzir quase 1 milhão de veículos por ano. Por lá, funcionários já usam exoesqueletos, robôs trabalham lado a lado com humanos e há carros que existem só no mundo virtual antes de ganharem vida na linha de montagem.

Todos esses processos são identificados por empresários e economistas como fenômenos de um novo modelo de produção, que ganhou a denominação de Quarta Revolução Industrial ou Indústria 4.0.
A nova onda industrial é dominada por equipamentos inteligentes. Eles podem se adaptar automaticamente a uma alteração na linha de montagem e interagem em um ambiente em que a produção começa no ciberespaço, onde produtos inteiros são construídos digitalmente.

No Brasil, apenas 1,6% das indústrias integra todas suas áreas com tecnologia e já está na onda da Quarta Revolução Industrial, segundo estudo da Confederação Nacional da Indústria (CNI).

Robô colaborativo
Marcello Marucci, responsável pelos robôs da FCA para América Latina, diz que, com a Indústria 4.0, surge um novo conceito de automação, que elimina a distância entre robôs e humanos.São robôs colaborativos, não substitutivos [do trabalhador]. Ou seja: é o terceiro braço do operador, não vai substituir uma pessoa, destacou.

Os robôs colaborativos da planta de Betim trabalham ombro a ombro com funcionários na montagem dos carros. Fazem desde atividades que exigem inteligência artificial, como calcular o tamanho das peças por meio da análise de imagens, até o serviço braçal, como apertar parafusos e servir peças. Segundo Marucci, são cerca de 1,1 mil dessas máquinas, uma para cada 18 humanos trabalhando na fábrica.

Fábrica virtual
Perto dali, em vez de colocar a mão na massa, funcionários vestem óculos de realidade virtual para navegar por uma réplica virtual da fábrica. Na sala de simulação virtual, eles identificam riscos de erros.

A gente consegue replicar toda a parte de montagem do carro e toda a condição do operador montando", diz Eric Baier, especialista na área.

"Dá pra ganhar em qualidade para os nossos carros e conforto para os nossos colaboradores, identificando se está difícil de enxergar a peça, se está fácil para você montar, se tem acesso à máquina, se tem risco de segurança para o operador. A gente consegue prever tudo isso virtualmente."
Foi em uma dessas simulações que a Fiat percebeu que a montagem dos modelos Mobi e Argo iria exigir que os funcionários se posicionassem de forma torturante. Decidiram adotar o exoesqueleto, um acessório que fica acoplado ao corpo do trabalhador para dar maior conforto a ombros, coluna e pernas.

"Nós começamos a buscar solução e encontramos no Exército norte-americano uma primeira aplicação do equipamento", diz Izoniel Fajardo, fisioterapeuta da empresa.

O pessoal do chão de fábrica aprovou. O operador Diovane de Souza Vieira conta que já usa o exoesqueleto há quatro meses. "Eu sentia um certo desconforto por ter de curvar a coluna. Hoje eu consigo fazer a metade da minha atividade sentado e fico na altura exata onde eu tenho que fazer a fixação, relatou o trabalhador.

Segundo Fajardo, dar maior ergonomia aos funcionários aumenta a produtividade. Por isso, a FCA, que já conta com oito exoesqueleto em Betim, quer comprar outros 19, ainda que o equipamento não seja dos mais baratos. Cada um custa US$ 5 mil.
A simulação virtual não é usada apenas para desenvolver novos veículos ou esmiuçar os processos envolvidos na linha de produção. A FCA mantém um laboratório para desenhar soluções para a infraestrutura do trânsito nas cidades sem que qualquer carro tenha que sair às ruas.

Primeiro a ser desenvolvido no Hemisfério Sul, o sistema é uma plataforma que realiza todos os movimentos de um veículo real mas pode ser posicionado em qualquer estrada do mundo. A reportagem do G1 testou a plataforma.

O cockpit é equipado com sistemas de áudio, que reproduz sons do motor, e de frenagem, que replica as reações dos pneus com o solo. Na dianteira, há uma tela curva, com ângulo de visão de 230°, que mostra a visão da pista.

Os movimentos do cockpit são integrados às imagens da tela e alinhados com os comandos realizados pelo motorista, guiados em tempo real pelos instrumentos da sala de controle.

Em vez de fazer uma obra e só depois testar com o próprio trânsito, eu posso ver isso aqui no simulador. Economizo e tenho mais assertividade na execução, afirma Toshizaemom Noce, supervisor de inovação do Centro de Simulação de Dinâmica Veicular (SIMCenter), que funciona em parceria com a Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais (PUC Minas).
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